从垃圾填埋到循环再生，卫生用品行业掀起绿色风暴

一次性纸尿裤每年产生数百万吨垃圾，填埋与焚烧带来的环境压力日益严峻。但这场危机正催生颠覆性变革——全球卫生用品巨头与创新企业联手，通过材料科技革命与闭环系统设计，让废弃纸尿裤重获新生。从比利时Woosh的"可完全回收纸尿裤"到日本Unicharm的臭氧再生技术，从宝洁的回收试验到Shein的聚酯循环突破，一场改写非织造布行业规则的绿色革命正在上演。

 

 

闭环革命："从摇篮到摇篮"的纸尿裤系统

2024年5月，比利时创新企业Woosh与百年卫品巨头Ontex联合推出"可完全回收纸尿裤"，标志着纸尿裤闭环系统进入商业化阶段。这款革命性产品实现了材料可追溯设计，全系采用可回收塑料，剔除胶黏剂等干扰回收的组件；打造逆向物流网络，与托儿所签订"购买-回收"协议，建立定向回收通道；建立Bruges再生中心，可以日处理数千片纸尿裤，年减2000吨填埋量。

 

“传统纸尿裤回收率不足1%，而我们构建的是完整的生态系统。"Woosh首席技术官Alby Roseveare强调。通过将纸尿裤设计权与回收处理权捆绑，Woosh确保每片售出产品都能重返生产线。其再生塑料纯度达食品级标准，已应用于包装、注塑零件等领域。

 

Ontex 可持续发展部首席产品开发人员 Bart Jansen 说："最大的不同在于优化了纸尿裤的设计，以利于回收利用。如果你想对尿布进行堆肥处理，要么全用，要么全不用，因此尿布的每一片都需要进行生物降解，而且不能留下任何微塑料。而回收则不同。对于回收利用，你可以逐步改善产品的可回收性。”

无论是回收还是堆肥，相信所有这些解决方案都能在循环经济中找到共存之处。可重复使用材料和可堆肥材料可以大大减少对环境的影响，但迄今为止，它们还存在其他不利因素，使其只能在小范围内使用。

 

“我们看到了回收技术的可扩展性及其进一步改进的潜力：从收集的智能方法、材料分离、更先进的材料再生技术，到产品成分本身。而目前对可堆肥尿布的担忧在于材料的可负担性和可获得性，这限制了其可扩展性。回收利用也并非尽善尽美，但我们看到了更多逐步改进的潜力，而且颠覆性创新仍在路上。”

 

日本巨头破局：创新工艺改写回收规则

当全球还在为纸尿裤中的SAP（超吸水树脂）和绒毛浆的回收头疼时，日本的尤妮佳（Unicharm）通过臭氧杀菌+酸处理技术实现突破。这一创新工艺将废弃纸尿裤粉碎后分离出绒毛浆与SAP，臭氧处理杀灭病原体，酸处理恢复SAP吸收性能，然后再投入循环应用，如再生绒毛浆制成Poppy Paper卫生纸，年产能3万卷，再生SAP用于生产成人纸尿裤，在2022年已实现商业化。

 

 

在此之前，通常使用钙来去除 SAP 中的水分。然而，使用这种方法，钙会残留在修复后的 SAP 中，导致其质量下降。尤妮佳与北海道大学的科学家合作解决了这一问题，他们共同开发了一种新方法，利用酸去除水分，同时不降低 SAP 的质量。

 

更值得关注的是其市政合作模式：在鹿儿岛县志布志市，通过专用垃圾袋与收集箱系统，市民将20%的生活垃圾（主要为纸尿裤）转化为再生资源。目前日本已有37个地方政府加入该计划。

 

 

经济性困局：纸尿裤回收的底层逻辑

全球最大回收企业TerraCycle CEO Tom Szaky直言："纸尿裤回收不是技术问题，而是经济学难题。"

 

通常来说，每吨纸尿裤处理成本高于再生材料价值，需要政府补贴或品牌商承担差价，但巨头们正通过价值链重构破局，例如宝洁与Fater合资公司在意大利试点"尿布变塑料"项目，金佰利在澳大利亚推行"Nappy Loop"计划，用厌氧消化技术生产生物能源，好奇纸尿裤则聚焦外包装回收，塑料膜再生率达92%。

 

"关键在于找到商业闭环中的价值锚点。"Ontex创新总监Bart Jansen指出。以Woosh模式为例，其托儿所客户愿支付10%溢价换取环保承诺，而再生塑料溢价空间达15%-20%。

 

这些努力，以及卫生用品领域其他公司的努力，显示了持续创新和减少浪费的热情。Ontex的Jansen说："我们是所有这些解决方案的支持者。最大的挑战不是技术，而是如何使商业模式经济可行。”

 

材料革命：跨界创新改写聚酯循环规则

快时尚巨头Shein与东华大学联合开发的创新聚酯回收工艺，是可持续发展的重要突破。该工艺不仅可处理消费前后的聚酯废料，如纺织废料和聚对苯二甲酸乙二醇酯（PET）瓶。

 

该工艺为原料采购提供了更大的灵活性，从而提高了成本效率。东华大学研究团队的测试还表明，通过该工艺生产的再生聚酯织物可以多次回收，而不会对织物的材料性能产生显著影响。这是因为输入材料在聚合物水平上进行了化学分解、精炼和重构。

 

在项目的现阶段，SHEIN将与选定的合作伙伴纤维制造商合作，将该技术从实验室规模扩展到能够大规模生产再生聚酯纤维的设施。该工厂预计将于2025年6月开始大规模生产聚酯纤维，目标年产量为3,000吨。

 

此次与东华大学的合作符合SHEIN到2030年将品牌产品中使用的31%聚酯转变为再生聚酯的承诺。

 

结语

当再生塑料流入注塑机，当臭氧车间昼夜运转，当化学解聚装置轰鸣启动——这不仅是技术的胜利，更是一场关于人类与废弃物关系的深刻变革。对于非织造布行业而言，循环经济已不是选择题，而是通往未来的门票。正如Ontex可持续发展总监所言：“每个里程碑都不是终点，而是向完全循环系统迈进的新起点。”