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“灯塔工厂”之 消费品篇

来源:荣格-《智能制造纵横》 发布时间:2021-07-01 947
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强大的敏捷性管理有助于减少库存、缩短交付时间,从而加快上市速度和设计迭代时间。此外,定制计划促进了批量的减少。

今年的“618电商大战”,来的比以往更早一些,消费品行业的竞争愈演愈烈,消费者体验的数字化进程加速,推动了零售和消费品企业重塑其商业模式、加快数字化转型,甚至倒逼企业工厂加速数字化变革。


领先者的制造经验可成为其他企业的指路明灯,展示如何从数字化中挖掘新的价值,包括大幅提升资源生产率、提高敏捷度和响应能力、加快新品上市速度、提升定制化水平等。今年3月,世界经济论坛宣布,全球灯塔网络新添15名成员,总数升至69家。从往期“灯塔工厂”的报道中不难发现,“灯塔工厂”的意义并非仅限于生产力提升,他们往往注重于端到端的价值链(E2E),通过投资“技术”实现增长的企业也能够在其他方面得到提升——既收获了工厂产量和整体设备效率的提高,也有产品成本、运营成本和质量成本的下降。在可持续发展方面,这些行业领先者也减少了二氧化碳排放量和用水量,提高了能源效率。强大的敏捷性管理有助于减少库存、缩短交付时间,从而加快上市速度和设计迭代时间。此外,定制计划促进了批量的减少。


本期中,包括食品饮料、家化、服装等在内的快消行业“灯塔工厂”将与大家见面,我们将分享其中的8家工厂,以期为读者带来启发。


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青岛啤酒中国青岛工厂


鉴于消费者日益需要个性化、差异化和多样化的啤酒产品,拥有118年历史的青岛啤酒在价值链上重新部署了智能化数字技术,以满足消费者需求,将客户订单的交付时间和新产品开发时间降低了50%。定制化啤酒的份额和营收分别增加了33%和14%。


通过消费者大数据分析,青岛啤酒打通了“端到端”供应链,能够精准识别用户需求,与研发、生产、物流、供应商、销售终端实时共享数据,提前精准预判并快速应对需求波动。在吸引用户方面,零距离为消费者提供“魅力产品、魅力场景、魅力服务”在内的魅力质量新体验;在商业模式上,一改过去“企业生产什么,消费者就买什么”。青岛啤酒工业互联网“灯塔工厂”以用户需求为驱动,从规模化生产转向个性化定制。


总体而言,青岛啤酒厂从全球众多工厂的角逐中胜出,取决于其独一无二的全球“引领性”:青岛啤酒工业互联网“灯塔工厂”不仅解决了行业生产周期长、生产预测难等痛点,更填补了啤酒饮料行业的空白,具备了行业引领性;此外,这是在一家118年来不间断生产经营的老厂基础上,进行脱胎换骨式改造,对传统制造业转型有推广复制的现实意义。

汉高西班牙加泰罗尼亚工厂


为了进一步提高生产效率和公司的可持续发展水平,汉高在原有核心数字技术的基础上,大规模使用第四次工业革命技术,将加泰罗尼亚工厂的网络和实体系统连接起来,运营成本降低了15%,产品上市时间缩短了30%,同时还有效减少了碳排放。


汉高加泰罗尼亚工厂专注于洗衣和家庭护理业务。据汉高该业务线的首席供应链官Dirk Holbach 博士介绍:“多年来,我们一直在推动汉高洗衣和家庭护理业务的数字化转型。2013 年开发了基于云的数据平台,称为 Digital Backbone,用于供应链数字化,目前这个平台实时连接了全球 30 多个生产基地和6个配送中心。”
为了进一步加强数字生态系统,汉高的洗衣和家庭护理业务部开始在加泰罗尼亚工厂实施人工智能算法,旨在利用历史数据指导生产以确保生产线无故障运行。此外,该工厂还成功地用自动导引车(AGV)取代了叉车,提高了职业安全性,同时保持了原材料和产品的最佳库存水平。值得一提的是,该工厂还建立了基于数字平台的技术,助力智能产品序列化,实现从工厂到消费者的全程跟踪和追溯。

宝洁法国亚眠工厂


宝洁亚眠工厂长期致力于在新产品生产过程中推动运营转型,如今全面拥抱第四次工业革命技术,采取了数字孪生技术、数字化运营管理和仓储优化解决方案,三年内使产量持续增长了30%,库存水平降低了6%,整体设备效能提高了10%,并将废品废料减少了40%。


宝洁法国亚眠工厂现在是生产和物流中心,该工厂最初致力于生产皂条,现已显示出生产其他产品的强大能力,例如独立包装的洗衣粉。作为宝洁在欧洲最大和全球第二大工厂,亚眠是该集团的战略基地,拥有 1,000 多名员工和 1,500 种产品。


2019年,宝洁首席执行官David Taylor宣布对法国亚眠工厂注入5000万欧元新投资,而在此前的五年,宝洁已对该工厂投资3亿欧元。新的投资助力亚眠工厂使用先进技术的新生产线,建立新的产品质量控制和合规实验室,实施新的环保改进措施。亚眠工厂已经成为集团内环境领导者的典范,包括提高能源效率和减少塑料包装。


法国是宝洁集团的十大市场之一。随着消费者对可持续发展和创新的需求增加,法国已成为众多项目发布的首选欧洲国家。亚眠工厂使宝洁集团能够在短时间内满足消费者的期望,并为法国市场或出口制造产品。该工厂位于集团主要市场的“十字路口”:德国、英国和法国。得益于这一战略位置优势,宝洁集团将亚眠工厂定位为法国和欧洲的主要物流平台:在法国全国范围内接收和分销所有宝洁产品,并将部分产品出口到世界52个国家。

宝洁美国莱马工厂


消费趋势的变化要求产品采用更加复杂的包装,很多企业只能将更多的产品外包。为了逆转这一趋势,宝洁位于美国的莱马工厂投资部署数字孪生、高级分析和机器人自动化等技术,大力提高供应链的灵活性,将新产品的上市时间缩短了10%,使劳动生产率比去年同期提高了5%。工厂在避免断货风险方面的绩效比竞争对手高出了两倍。

宝洁中国太仓工厂


宝洁太仓工厂成立于2010年8月,位于太仓港经济技术开发区,占地约1000多亩。2020年,该工厂被世界经济论坛评为端到端价值链“灯塔工厂”,即实现了从供应商到客户的全流程创新,所获价值远超实体工厂范畴。
宝洁太仓工厂(江苏宝洁有限公司)是宝洁公司在华第10个工厂和华东物流分销中心。走进该工厂,可以看到走下自动化生产线的潘婷洗发水运往宝洁华东物流分销中心,与产自日本工厂的帮宝适婴儿纸尿片和广州工厂的舒肤佳沐浴露组合后,发往华东三省一市的年轻妈妈手中。这可不是一个简单随意的组合,而是根据有大数据分析、精准算法作支撑的消费者需求定制的。


宝洁太仓工厂购进全球先进设备,相继投产飘柔、海飞丝、潘婷、沙宣、汰渍、碧浪、当妮等品牌产品,通过数字化和智能化改造,建成了苏州市示范智能车间和江苏省示范智能车间。投产期间,宝洁太仓工厂无论在产品生产实力还是生产总量都有很大的增长,成为宝洁亚太区供应链的中流砥柱。


宝洁中国业务模式和供应链正在进行数字化转型,引进大数据、精准算法人才,对高管、营销人员、研发人员进行培训,不断提升团队运用大数据分析、精准算法的能力,把大数据分析、精准算法嵌入企业的研发、生产和营销全过程,以便更好地服务好消费者,实现业务的持续健康增长。有了数据赋能,相信未来,宝洁与消费者的距离将越来越近。


宝洁太仓工厂不仅仅是智能制造的“灯塔工厂”,也是绿色发展的标杆。太仓工厂生产用电采用100%可再生电能,太仓工厂整栋建筑获得LEED国际绿色能源与环境设计先锋认证。


汉高德国杜塞尔多夫工厂


在洗涤剂与家用护理业务部,汉高通过“Wonderware”数字平台,将世界各个生产点及其流程进行全部联通,实现了信息的实时集中采集。该平台具有强大的数据处理能力和分析能力,给系统提供了优化的可能性。2016以来,通过流程的进一步改善,全世界不同地方的同事都得以互联互通,携手解决各类问题。在杜塞尔多夫工厂,汉高还尝试了利用数字照片改进标签在洗涤剂瓶子上的应用,并推广到全世界50多条洗涤剂和清洁产品生产线。目前,进一步项目正在试点阶段。


“成为全球灯塔网络的成员对汉高和洗涤剂与家用护理团队来说是一种莫大的荣幸。” 洗涤剂与家用护理供应链负责人 Dirk Holbach 博士说,“网络是开发和扩大创新的平台。此外,它还为跨公司学习和协作创造了机会,以便为全球制造企业设定新的基准。”汉高的洗涤剂与家用护理业务部门成功开发的基于云的数据平台——“Digital Backbone”,实时连接全球 30 多个生产工厂和 10 个配送中心。这有助于满足客户和消费者对服务和可持续性日渐增长的期望值,同时实现了两位数比率的成本和库存降低。

联合利华阿联酋迪拜工厂


为增强成本竞争力,一个当地团队建立了工厂数据湖,大规模开发和部署第四次工业革命用例。尽管投资和时间有限,最终成本降幅仍达25%以上。联合利华迪拜个人护理工厂是阿拉伯联合酋长国的第一个制造基地,也是中东和北非地区第一个加入“灯塔工厂”的非能源制造基地。


联合利华已在全球供应链中启动了数字化转型计划,迪拜个人护理工厂将助力这些雄心变为现实。迪拜个人护理工厂经理 Mahmoud Abdel-Naby说:“我们加入了全球灯塔网络,这要归功于我们的员工,他们以惊人的速度成功地构建了集成统一的工厂操作系统。团队的共同努力使我们的数字之旅成为可能,他们共同创建了颠覆性的内部解决方案,以解决成本、生产力和响应能力问题。”

宝洁捷克Rakona工厂


宝洁集团的捷克Rakona工厂引入了多项创新技术,其中包含了新的数字工具,使管理人员能够安排任务并跟踪执行情况。此外,该系统还可显示工人的实时绩效指标,这提高了流程的可靠性和机器的效率;传感器自动监测pH值、颜色、粘度和其他产品细节,无需手动取样,并使员工能够及时发现质量偏差;还部署了由传感器、摄像头、扫描仪和包装系统驱动的新包装系统,即使生产线正在运行,也可以更改包装上的配方。


Rakona工厂还有基于Web的端到端供应链同步软件,该软件允许管理人员测试不同条件对供应链的影响,发现制造运营中的瓶颈,并更快地将产品推向市场。由于采用了一系列智能系统,该工厂库存减少了43%,成本降低了20%。更重要的是,生产力提高了160%,客户满意度提高了116%。


来源:荣格-《智能制造纵横》


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